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石化“智”造亮相大庆
打印 2018-05-09 15:53 字体: [大] [中] [小]

  5月2日,备受瞩目的大庆石化炼油结构调整项目建设现场,吊车舞臂、焊花飞扬,一组组预制好的钢结构模块在化建公司施工人员的巧手组装下拔地而起,擎天柱般矗立,成为春天里的一道别样风景。

  “在建设中,我们积极探索、大胆创新,首次采用了‘工厂化预制、模块化安装’的现代化施工新模式,实现了由传统施工方式向现代化规模生产方式的转变,形成了炼化工程建设领域的新优势。”化建公司党群工作部负责人介绍。

  那么,何谓“工厂化预制、模块化安装”?这些钢结构“模块”又是如何“工厂化”预制出来的?让我们一探究竟。

“刀”光“剑”影,石化“智”造首亮相

  记者走进化建公司钢结构预制中心,厂房焊花闪烁,机器轰鸣,员工们正在加班加点预制炼油结构调整项目建设需要的钢结构。

  “我们承担了大炼油项目全部的钢结构预制任务,时间紧、任务重,人停机不停地连续‘作战’,仅3月份,就已完成钢结构现场组装780吨,预制深度超过90%。”安装二公司党支部书记王占勇介绍说。

  大庆石化钢结构预制中心拥有数控转角带锯床、数控锁口铣床等先进设备近20台套,可承接炼油化工装置钢结构的切割下料、坡口加工、抛丸防腐、节点焊接等所有工序。

  自去年投用后,大量的现场施工作业都搬进了宽敞明亮的厂房内进行预制,并按工作流程划分成不同的工作区域,使施工条件、质量和效率都发生了彻底改变。

  在板材下料区,数控火焰切割机配置了数据采集系统,只需操作按键,即可完成全流程电脑控制切割,不但切割差错率为零,还降低了劳动强度。每块钢构件在下料图纸上都有专属编码,出厂前还要被打上标签,这样的身份信息保证了从出厂到现场的精确定位,更让质量有迹可循。

  “传统的施工方法都是手工下料,气焊切割,然后人工组对、焊接。工厂化预制改变了原有的施工状态,自动化工序去除了传统画线、坡口打磨等影响构件成型的人为因素,切割、锁口、倒角、坡口铣边都是机器流水作业,预制质量和工作效率都提高数倍。”王占勇直言。

美“容”美“体”,钢筋铁骨也美丽

  在半成品下料区,各种切割整齐、尺寸各异、型号齐全的钢料整齐摆放,施工人员在组对过程中需要哪种选哪种,方便又快捷。

  “钢结构预制过程中异形钢板、连接板需求量大,以前人工切割费时、费力,切口还不规范,现在技术人员只要将下料的尺寸在电脑里画好,然后输入这台设备里,就能实现自动下料、切割,大大提高了工作效率,切口还整齐美观,真是一举两得。”钢结构预制中心技术员张东灵说。

  钢结构预制中心厂房外,一排排预制完成的H型钢就像等待检阅的士兵一样整齐排列,几个施工人员正在用小锤子在型钢上敲敲打打。室内焊接完成后,要在室外对这些预制品进行表面焊接飞溅和施工缺陷处理,然后进入喷砂环节除绣‘美容’,再经过防腐刷漆‘美体’处理后,整个预制过程才算完成。

  走进防腐区,大庆石化质量监督站的工作人员正在对钢结构的刷漆厚度、外观成型情况进行严格的质量验收,确保下一步现场模块化安装时的万无一失。目前炼油结构调整项目中的MTBE装置钢结构预制已完成,烷基化装置钢结构框架预制任务已完成过半,全年预计将完成钢结构预制8000吨,实现利润1100万元。

无缝对接,挺起“脊梁”待腾飞

  “工厂化预制、模块化管理,打的就是上下联动、工期提前、质量提高的双赢仗。”这是化建人的一致共识。

  细节决定成败。“工厂化预制”完成后,下一步的“模块化安装”也是丝毫马虎不得。为了实现预制与安装的无缝对接,自3月1日开始模块化安装以来,安装四公司生产经理杨春雷就一直在现场协调指挥,对人员、机具、材料等进行可视化管理,严把施工质量、安全关。

  施工人员克服天气冷、野外作业风大等困难,执行早7晚6工作制,连续奋战,目前已顺利完成将近1000吨的钢结构安装任务,128根钢筋铁骨的大炼油构柱已傲然矗立在大庆石化百万吨“油龙”即将腾飞的土地上。

  据了解,此次模块化安装打破了传统的“现场下料、组对安装”方法,施工人员只要按照图纸组装焊接,就可以在施工现场将预制好的钢结构像搭积木一样轻松、快速安装。既优化了施工工序,又让烦琐的钢结构安装操作变得简单、安全,工期预计也要比原来缩短30%至50%。

  在这个温暖的春天里,一场轰轰烈烈的“工厂化预制、模块化安装”的石化“智”造战役在大炼油建设中拉开帷幕。听,大炼油建设的冲锋号角已吹响!看,石化“巨龙”的钢铁脊梁已挺直!走在时代变革的前沿,接受奋斗的洗礼。 (田菁芳)

2018-05-09 来源: 责任编辑: